压铸成型工艺在铝制产品的批量生产中应用广泛，它提供了快捷、高精度、较低成本的生产，它的众多优势我们在舞台灯压铸零件定制案例 中有总结说明。但是在使用过程中，如果发生模具的开裂，会是什么原因？又如何预防呢？模具保养应该做些什么呢？

产生龟裂的原因

(1) 模具在压铸生产过程中温度偏高(最好附加冷却系统)。

(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。

(3)模具热处理不理想,主要是硬度(硬度应不小于HRC--47)。

(4)模具钢材质不好，推荐使用8407或精练H13。

早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度。 淬火工艺上也如此，并应严格控制加热时间防止脱炭，材料选择好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制。在大约 1 万模次的时候,模具要注意回火去应力，内力集中加工残余应力未去除压铸过程热应力未得到很好去除总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命。

铝合金压铸模具在生产一段时间后龟裂的原因主要有以下几点:

(1)模具温度偏高应力过大

(2)模具模仁材料使用8407,skd61

(3)模具热处理硬度过高

(4.定期保养，5k times1 回火，15k times1 回火 30k times.

预防压铸模龟裂问题，提高模具使用寿命，要做好以下几点：

1.压铸模成型部位(动﹑定模仁﹑型芯)热处理要求硬度要保証在HRC43~48 ( 材料可选用SKD61或8407)

2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业,其作用如下：

2.1使模具达到较好的热平衡，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递.

2.2保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量.

2.3减少前期生产不良，提高压铸生产率.

2.4降低模具热交变应力，提高模具使用寿命.

具体规范如下：

3.新模具在生产一段时间后，热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因，为减少热应力，投产一定时间后的模仁及滑块应进行消除热应力的回火处理 .

具体需要消除热应力的生产模次如下：

铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的25 点要诀：

1、高品质模材
2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸
3、尽量采用镶件
4、在可能条件下选用尽量大的转角R
5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大
6、粗加工后应去应力回火
7、正确有热处理，淬火冷却须足够快
8、彻底打磨去除EDM变质层
9、型面不可高度抛光
10、模具型面应经氧化处理
11、如选氮化，渗层不能太深
12、以正确的方法预热模具至推荐的温度
13、开始压铸 5～10 件应使用慢的锤头速度
14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度
15 、不使用过高的铝液注射速度
16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃
17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击
18、当模型面在最高温度时应关冷却液
19 、不过多的喷脱模剂 
20 、在一定数量后的压铸后去应力回火
21、最主要的原因就是温度过高，建议使用温度计在压铸过程中随时控制温度 (铝合金压铸建议温度<650)
22、注意模具的预热，防止热疲劳。 (龟裂主要是由于热疲劳引起的)
23、注意模具加工，最好是用加工中心完成，如果有需要电加工的，电加工后要增加研磨和抛光工序。
24、注意模具的保养(去应力回火)
25、建议高寿命要求的模具选用ASSAB 8407材料，压铸模具使用硬度建议不要高于50HRC。

（转载自：模具达人公众号）